Модификацияланган кайра иштетилген пластиктердин бышыктыгын текшерүү ыкмаларын билесизби?

Модификацияланган пластмассалар - жалынга чыдамдуулугун, бекемдигин, соккуга туруктуулугун, бышыктыгын жана башка аспектилерин жакшыртуу үчүн модификацияланган пластмасса буюмдарын иштетүүнүн толтуруу, аралаштыруу, бекемдөө жана башка ыкмаларына негизделген жалпы максаттагы пластмасса жана инженердик пластмасса.

Бүгүнкү күндө модификацияланган пластмассалар улуттук жашоодо, айрыкча автомобиль жана тиричилик техникалары тармактарында барган сайын маанилүү ролду ойноп жатат, алар алмаштыргыс ролду ойнойт. Көптөгөн түрлөрү үчүнмодификацияланган пластик технологиясы, пластикти бекемдөө окумуштуулар жана өнөр жай тарабынан изилденип, ага көңүл бурулган, анткени материалдын бекемдиги көп учурда продуктуну колдонууда чечүүчү ролду ойнойт. Бул макалада Кайра иштетүү боюнча маалымат станциясы пластикти бекемдөө жөнүндө бир нече нерсени түшүндүрөт.

Материал канчалык катуу болсо, анын деформациялануу ыктымалдыгы ошончолук аз болот, материал канчалык ийкемдүү болсо, деформациялануу ыктымалдыгы ошончолук жогору болот.

Катуулук, катуулуктан айырмаланып, объекттин деформациялануусунун оңойлугун чагылдырган касиет. Материал канчалык катуу болсо, анын деформациялануу ыктымалдыгы ошончолук аз болот, ал эми канчалык ийкемдүү болсо, деформациялануу ыктымалдыгы ошончолук жогору болот.

Жалпысынан алганда, катуулук канчалык жогору болсо, материалдын катуулугу, созулуш күчү, созулуш модулу (Юнг модулу), ийилүү күчү жана ийилүү модулу ошончолук жогору болот; тескерисинче, бышыктык канчалык жогору болсо, сынуудагы узаруу жана сокку күчү ошончолук жогору болот.

Сокку күчү – бул үлгүнүн же бөлүктүн соккуга туруштук берүү күчү жана көбүнчө үлгү сынганга чейин сиңирген энергиянын көлөмү катары аныкталат. Сокку күчү тилкенин формасына, сыноо ыкмасына жана үлгүнүн шарттарына жараша ар кандай мааниге ээ жана ошондуктан аны материалдын негизги касиети катары классификациялоого болбойт.

Ар кандай таасир сыноо ыкмаларынан алынган жыйынтыктар салыштырууга болбойт.

Сыноо температурасына жараша сокку сыноо ыкмалары көп: бөлмө температурасынын соккусу, төмөнкү температуранын соккусу жана жогорку температуранын соккусу үчөө; үлгүнүн чыңалуу абалына жараша ийилүү соккусу – жөнөкөй нур жана консоль нурунун соккусу, созулуучу сокку, бурама сокку жана жылышуу соккусу деп бөлүүгө болот; колдонулган энергияга жана соккулардын санына жараша, көп жолу колдонулган чоң энергия соккусу жана кичине энергия соккусу деп бөлүүгө болот. Ар кандай материалдар же ар кандай колдонмолор ар кандай сокку сыноо ыкмаларын тандап, салыштырууга мүмкүн болбогон ар кандай натыйжаларды ала алышат.

Пластмассанын катуулануу механизми жана ага таасир этүүчү факторлор талданып, кыскача баяндалган.
Баары менен бөлүшүңүз!

1. Күмүш тилкелүү кесилиш тилке теориясы

Резина менен чыңалган пластмассалардын аралаш системаларында резина бөлүкчөлөрүнүн ролу эки эсе чоң.
Бир жагынан, стресс концентрациясынын борбору катары кызмат кылып, матрицада көп сандаган күмүш сызыктарды жана жылышуу тилкелерин пайда кылат.
Башка жагынан алганда, күмүш үлгүсүнүн өнүгүшү кыйратуучу жаракага айланбастан, өз убагында токтотулушу үчүн көзөмөлдөнөт.

Күмүш тилкенин учундагы чыңалуу талаасы күмүш тилкени аяктаган жылышуу тилкесин пайда кылышы мүмкүн. Ошондой эле, ал жылышуу тилкесине киргенде күмүш бүртүкчөсүнүн өнүгүшүнө тоскоол болот. Материалды чыңалуу учурунда көп өлчөмдөгү күмүштөлүүнүн жана жылышуу тилкелеринин пайда болушу жана өнүгүшү көп энергияны сарптайт, бул материалдын бекемдигинин жогорулашына алып келет. Күмүштөлүү макроскопиялык жактан стресстик агартуу кубулушу катары көрүнөт, ал эми жылышуу тилкелери ар кандай пластикалык субстраттарда ар кандай болгон майда моюнга байланыштуу.

Мисалы, HIPS матрицасынын катуулугу аз, күмүш бүртүкчөлүү, стресстик агартуу, күмүш бүртүкчөлүү көлөмү чоңоёт, туурасынан кеткен өлчөмү негизинен өзгөрбөйт, тартылуудагы майда моюн жок; чыңалган ПВХ, матрицанын катуулугу чоң, түшүмдүүлүк негизинен кесилген тилкеден келип чыгат, майда моюн бар, стресстик агартуу жок; HIPS/PPO, күмүш бүртүкчөлүү, кесилген тилке бир топ үлүштү ээлейт, майда моюн жана стресстик агартуу кубулушу бир эле учурда байкалат.

2. Пластмассанын катуулануу таасирине таасир этүүчү факторлор

(1) Матрицалык чайырдын касиеттерин изилдөө матрицалык чайырдын бышыктыгын жогорулатуу бышыкталган пластиктин бышыктыгын жогорулатууга өбөлгө түзөрүн жана матрицалык чайырдын бышыктыгын төмөнкү жолдор менен жогорулатууга болорун көрсөтүп турат.

Негизги чайырдын молекулярдык салмагын көбөйтүңүз, ошондо молекулярдык салмактын бөлүштүрүлүшү тарыраак болот; кристаллдашуусун же кристаллдашпашын, ошондой эле кристаллдын өлчөмүн жана формасын көзөмөлдөө менен бышыктыгын жакшыртыңыз. Мисалы, кристаллдашуу ылдамдыгын жогорулатуу жана дандын өлчөмүн тактоо үчүн PPге ядро ​​түзүүчү агенттер кошулат, ошону менен сынуу бышыктыгын жакшыртат.

(2) Катуулаткычтардын касиеттери жана дозасы

A. Катуулаткычтын дисперстик фаза бөлүкчөлөрүнүн өлчөмүнүн таасири – Эластомердик катуулатылган пластмассалар үчүн эластомердин дисперстик фаза бөлүкчөлөрүнүн өлчөмүнүн эң жакшы мааниси негизги чайырдын мүнөздөмөлөрүнө жараша өзгөрөт. Мисалы, HIPSтеги резина бөлүкчөлөрүнүн өлчөмүнүн эң жакшы мааниси 0.8-1.3 мкм, ABSтин эң жакшы бөлүкчөлөрүнүн өлчөмү болжол менен 0.3 мкм, ал эми ПВХ менен модификацияланган ABSтин эң жакшы бөлүкчөлөрүнүн өлчөмү болжол менен 0.1 мкм.
B. Катуулаткычтын дозасынын таасири – кошула турган катуулаткычтын өлчөмү үчүн оптималдуу маани бар, ал бөлүкчөлөрдүн аралыгы параметрине байланыштуу.
C. Катуулаткычтын айнек өтүү температурасынын таасири – жалпысынан эластомердин айнек өтүү температурасы канчалык төмөн болсо, катуулаткыч таасир ошончолук жакшы болот.
D. Катуулаткычтын беттик бекемдигинин матрицалык чайыр менен таасири – беттик байланыштын бекемдигинин катуулатуу эффектине тийгизген таасири системадан системага өзгөрүп турат.
E. Эластомердин катуулантуучу түзүлүшүнүн таасири – эластомердин түрүнө, кайчылаш байланыштын даражасына ж.б. байланыштуу.

(3) Эки фазанын ортосундагы байланыш эки фазанын ортосунда жакшы байланышка ээ, стрессти фазалардын ортосунда натыйжалуу өткөрүп берүүгө жана ошентип көбүрөөк энергия сарптоого мүмкүндүк берет, макропластиктин жалпы иштеши ошончолук жакшырат, айрыкча, эң маанилүү жакшыртуунун таасир күчү. Граф сополимеризациясы жана блок сополимеризациясы эки фазанын ортосундагы байланыш күчүн жогорулатуунун типтүү ыкмалары болуп саналат, айырмасы, алар химиялык синтез аркылуу химиялык байланышат, мисалы, HIPS жана ABS граф сополимерлери жана SBS жана полиуретан блок сополимерлери.

Пластмассаларды катуулатуу үчүн катуулаткычтар үчүн бул физикалык аралаштыруу ыкмасы, бирок принцип бирдей. Идеалдуу аралаштыруу системасы жарым-жартылай шайкеш келген жана ар бири фазага кирген эки компоненттен турушу керек, фазалардын ортосунда интерфейс катмары бар, интерфейс катмарында эки полимер молекулярдык чынжырдын диффузиясы, аралаштырылган компоненттердин ортосундагы шайкештикти жогорулатуу менен ачык концентрация градиенти бар, ошентип алар жакшы байланыш күчүн алышат, андан кийин интерфейс диффузиясынын диффузиясын күчөтүп, интерфейс катмарынын калыңдыгын жогорулатат. Бул пластмассаларды катуулатуу жана полимер эритмелерин даярдоонун негизги технологиясы - полимер шайкештиги технологиясы!