TPE грануляциясын иштетүү технологиясы жана көңүл бурууну талап кылган маселелер

1. TPE грануляциялоо ыкмасы продуктуга канчалык таасир этет?

Калыптоо үчүн гранулдарды колдонуунун негизги артыкчылыктары:
①Бөлүкчөлөр порошокко караганда берүү үчүн ыңгайлуураак жана мажбурлап берүүчү каражаттын кереги жок
②Гранул материалынын тыгыздыгы порошок материалына караганда жогору жана продуктунун сапаты жакшы
③Учуучу заттардын жана абанын курамы аз, ал эми продукт көбүкчөлөрдү пайда кылуу оңой эмес
④Функционалдык кошумчаларды түздөн-түз кошууга караганда, функционалдык мастербатчты колдонуу оңой чачыратат

2. TPE гранулдоо учурунда продуктуга эмне көбүрөөк таасир этет?

1) Температура

Температура TPE экструзиясына жана парисондун иштешине олуттуу таасир этет: ал эритменин илешкектигин азайтып, эритменин суюктугун жакшыртып, экструдердин энергия керектөөсүн азайтып, материалдын аралашуусуна жана ийкемдүүлүгүнө таасир этпестен, бурама ылдамдыгын тийиштүү түрдө жогорулатат. Бул акыркы продуктунун бекемдигин жана жарыктыгын жакшыртуу үчүн пайдалуу, ошондой эле акыркы продуктунун тунуктугун жакшыртуу үчүн пайдалуу. Бирок, эритменин температурасы өтө жогору болсо, экструзияланган парисон өз салмагынын астында майышып, парисондун узунунан кеткен дубалынын калыңдыгы бирдей эмес болуп калат. Ошондуктан, экструдердин ысытуу температурасы ушул принципке ылайык коюлушу керек, башкача айтканда, парисонду трансмиссия системасын ашыкча жүктөбөстөн жылмакай жана бирдей экструзиялоого болот деген шартта, парисондун эрүү температурасы жогору болушун камсыз кылуу үчүн, мүмкүн болушунча төмөнкү ысытуу температурасын колдонуу керек.

2) Эритме басымы

Машинанын башына кирген эритме бирдей басым астында болушу керек. Экструдердеги эритменин басымын тийиштүү түрдө жогорулатуу материалды бирдей аралаштырып, эритменин жана акыркы продуктунун иштешин туруктуу кылат. Эритменин экструзия басымын көзөмөлдөө үчүн, экструдердин чыгаруу бөлүгүнө эритменин басымын өлчөөчү аспап орнотулушу мүмкүн.

3) Эритинди жеткирүү ылдамдыгы

Эритменин ташуу ылдамдыгы чоң болгондо, экструдердин экструзия көлөмү чоң болот. Эритменин ташуу ылдамдыгын жогорулатуу парисондун өзүн-өзү салмактап салышын жакшыртып, парисондун дубалынын калыңдыгын жогорулатат.
Экструзия процессинен тышкары, гранулдаштыруу процесси да продукцияга чоң таасирин тийгизет. Учурда ал негизинен эки түргө бөлүнөт: муздак кесүү жана эргүү менен кесүү.

1. Муздак кесүү ыкмасы

1) Тартуу өтмөгүн муздак кесүү. Камыр жууруучу машинадан же ички аралаштыргычтан өткөн материалдар ачык тегирмен аркылуу бөлүктөргө бөлүнүп, муздатылат, андан кийин гранулдарга кесилет.
2) Экструдияланган жана муздак кесүү. Жумурулган материал экструдер менен пластиктештирилет, барактын ичине экструдирленет, андан кийин аба менен муздатылып же табигый жол менен муздатылып, андан кийин гранулдаштыруу үчүн жалпак пластиналуу гранулизаторго берилет.
3) Кысып, муздак кесүү. Экструзиялык муздак кесүү термопластикалык TPEнин эң кеңири таралган грануляциялоо ыкмасы болуп саналат жана жабдуулар жана процесс салыштырмалуу жөнөкөй. Материал экструдер менен тегерек тилкелерге пластиктештирилет, ал эми тегерек тилкелер аба менен же суу менен муздатылат, андан кийин гранулизатор менен цилиндр сымал гранулдарга кесилет.

2. Ыраазычылык ыкмасы

1) Кургак жана ынталуу. Айлануучу кескич станоктун башынын калып пластинасына тыгыз бекитилген, ал эми экструддалган ысык тегерек тилкелер түз эле гранулдарга кесилет.
2) Суу астындагы ынталуулук. Бул полиолефиндүү TPE грануляциясынын жаңы технологиясы, машинанын башы жана кескичи айланма жылуу сууда иштейт,
3) Абада кесүү. Аба менен кесүү кургак кесүүгө окшош. Бөлүкчөлөрдүн жабышып калышына жол бербөө үчүн, гранулдар муздак аба үйлөө же жерде кесүүчү капкакка жылуу суу чачуу менен муздатылат.

3. TPE экструзияланган гранулдарынын сапаты боюнча жалпы көйгөйлөр жана аларды чечүү жолдору

1. Узун тилке кадимки дандан чоңураак

Эки эсе узун тилке узун деп эсептелет. Негизги себептери: тилкени тарта баштоо же тилкени сындыруу, тилкенин багыты түз эмес, тилке сууга туура чыланган эмес, гранулдаткычтын кескичи эскирген же боштуктары бар ж.б. Негизги чечимдер:

1) Кадимки өндүрүш учурунда, гранулаткычка кирген тилкенин багытын жана чөмүлтүүнүн узактыгын тууралаңыз;
2) Эгерде өндүрүш учурунда тилке олуттуу түрдө сынса, экструзия процессин тууралоо керек;
3) Гранулдашкан моторлуу бычактарды текшерүүгө көңүл буруңуз жана бузулган бычактарды өз убагында алмаштырыңыз;
4) Пайда болгон узун тилкелерди экрандоо үчүн тиешелүү вибрациялык экранды колдонсо болот.

2. Өзгөртүлгөн материалдык үзгүлтүксүз дан
Байланыштыруучу бүртүкчөлөр Жанаша байланышкан эки же андан көп бүртүкчөлөр байланган бүртүкчөлөр деп аталат. Модификацияланган материалдын үзгүлтүксүз гранулдашуусунан келип чыккан негизги себептер - тилкени айдоодо тилке бөлүнбөйт же сынбайт, чөмүлтүүнүн узактыгы жетишсиз жана машинанын башынын температурасы өтө жогору. Негизги чечимдер:
1) Өрүмдү экструзиялап жатканда, жабышчаак тилкелерди убакыттын өтүшү менен бөлүү үчүн ылайыктуу туурасы бар нейлон дөңгөлөктү колдонуңуз;
2) Тилкелердин ысып кетишине жол бербөө үчүн муздатуучу сууга чөмүлүүнүн тийиштүү узактыгын тууралаңыз, бул үзгүлтүксүз бүртүктөрдү азайтышы мүмкүн;
3) Машинанын башынын температурасын тийиштүү түрдө төмөндөтүп, тилкенин температурасын тууралаңыз;
4) Пайда болгон катарлаш дандар үчүн, тиешелүү торчо өлчөмүндөгү титирөөчү торду электен өткөрүү үчүн колдонсо болот.

3. Көп аяктуу тилкелер

Эки же андан көп гранулдардын кесилген беттери баары эле кесилбейт жана алар бири-бирине туташканда көп аяктуу тилкелер деп аталат. Чындыгында, алар туташкан гранулдардын категориясына кирет. Материал азыктандыруучу порттон чыгарылат, чөмүлтүүнүн узундугу жетишсиз, гранулизатордун кескичи эскирип калат же бекитилген бычак менен кыймылдуу бычактын ортосундагы боштук өтө чоң болот ж.б. Негизги чечимдер:

1) Оператор тилкенин өтө калың болуп калышына жол бербөө үчүн тилкени туруктуу ылдамдыкта тартышы керек;
2) Материалды азыктандыруу портунан алыс болуу үчүн тиешелүү экструзия процессин тууралаңыз;
3) Тилкенин ысып кетишине жол бербөө үчүн муздатуучу сууга чөмүлүүнүн тийиштүү узундугун тууралаңыз;
4) Бекитилген бычак менен кыймылдуу бычактын ортосундагы боштукту тууралап, андан кийин аны жаңысына алмаштырыңыз.

4. Кара тактар ​​кара так бөлүкчөлөрү бар бөлүкчөлөрдүн бетинде же ичинде болот

Кара тактардын негизги себептери: сордуруучу жана куюучу винттердин таза эместиги; чийки заттагы кара тактар; винттердин көмүртектешүүсү; айлана-чөйрөнүн булганышы; жасалма жол менен киргизүү. Негизги чечимдер:

1) Буюмду бураманы чыгарууга айландыруу процессинде, эгер ал тазаланбаса, бураманы кайра чыгарууга болот; тазалоочу чекит: "үч порт", чыпка торунун артындагы тор пластинасы жана чоң баш;
2) Кирип жаткан материалдарды, айрыкча толтурулган минералдык порошоктогу же жалынга каршы каражаттардагы кара тактардын жана аралашмалардын көрүнүшүн текшерүүнү күчөтүү; мисалы, таңгактагы таарындыны камтыган Z30S же T30S бүртүкчөлөрү, төмөн сорттогу толтурулган минералдык порошок же жалынга каршы каражаттар; мунун баары кара тактарга карата катуу талаптары бар модификацияланган пластмассаларды өндүрүү үчүн колдонулбайт;
3) Иштетүү температурасы өтө жогору болбошу үчүн, челектин температурасын жана материалдын челекте калуу убактысын көзөмөлдөөгө жана жөнгө салууга көңүл буруңуз; башкача айтканда, ар бир продуктунун формуласына ылайык тиешелүү экструзия процессин иштеп чыгыңыз.
4) Айлана-чөйрөнүн санитардык абалына көңүл буруп, жерди нымдуу кармоо керек, ошондой эле ар кандай түстөгү продукцияларды чыгарган машиналардын ортосунда жакшы обочолонуу жана коргоо иштерин жүргүзүү зарыл.
5) Көмөкчү жабдууларэкструзия жабдууларымисалы, суу куюлган идиш, гранулизатор ж.б. үзгүлтүксүз тазаланышы керек;
6) Экран ар бир алмаштырылган сайын, мобилдик экрандагы жана шаблондогу калдык материалды көпкө чейин көмүртектенип калбашы үчүн тазалап туруу керек;
7) Чаңдын кирип кетишине жол бербөө үчүн, түшүп жаткан тилкелердин гранулаткычка киришине катуу тыюу салынганын эске алыңыз;
8) Пластикке каршы статикалык электр, статикалык электр чаңды сиңирүү оңой.

5. Түстүн бузулушу

Түсүнүн өзгөрүшү өндүрүш процессинде продуктунун түсүнүн кескин өзгөрүшүнөн көрүнөт жана түстүн айырмасы айкын болот. Түсүнүн өзгөрүшүнүн негизги себептери - бирдей эмес аралаштыруу же туура эмес аралаштыруу; тазалоочу машинанын таза эместиги; температуранын өтө жогору болушу; кыркуу өтө күчтүү болушу; дандын кесилиши. Негизги чечимдер:
1) Аралаштыруунун бирдейлигин жана тууралыгын камсыз кылуу үчүн аралаштыруу процессин так аткарыңыз;
2) Тазалоо аяктагандан кийин, атайын адам тазалоонун таза экенин текшерет;
3) Тонердин ашыкча температурадан улам чирип кетишине жол бербөө үчүн экструзиянын температурасын көзөмөлдөңүз;
4) Өтө катуу кесилүүдөн качуу үчүн тиешелүү бурама айкалышын тандаңыз;
5) Арткы аралашмада эч кандай кошулмалар жок экенине ынаныңыз.

6. Вакуумдук начар гранулдардын кесилген бетинде эки же андан көп вакуумдук көздөр же көбүктөнүү көрүнүшү бар.

Чаң соргучтун начар иштешинин негизги себептери - чаң соргучтун жетишсиздиги, чаң соргучтун кайра келиши, чаң соргуч системасынын начар иштеши, пломбалоо начар болушу ж.б. Негизги чечимдер:

1) Вакуумдук насосту жана вакуумдук басым өлчөгүчтү үзгүлтүксүз текшерип жана тейлөө;
2) Вакуумдук резервуарды, вакуумдук камераны жана вакуумдук түтүктү өз убагында тазалаңыз;
3) Вакуумдук насостун айланма суунун агымын тийиштүү түрдө көзөмөлдөө;
4) Вакуумдук кайтаруучу материалды чечип, вакуумдук капкактын жакшы жабылганын текшериңиз.

7. Темир күкүмдөрүнүн же башка металл бөлүкчөлөрүнүн бетинде же пластикалык гранулдардын ортосунда темир күкүмдөрү же башка металл бөлүкчөлөрү болот.
Негизги себептери - бураманын эскириши, кыймылдаган бычактын сынышы, темирдин күкүмдөрү же чийки заттагы башка металл бөлүкчөлөрү. Негизги чечимдер:

1) Бураманын, кыймылдуу бычактын, титирөөчү тордун ж.б. бузулгандыгын текшериңиз;
2) Чийки затта тиешелүү металл бөлүкчөлөрү бар же жок экенин текшериңиз;
3) Сапатсыз продукциялар үчүн металл бөлүкчөлөрүн аныктоо үчүн күчтүү магниттик же башка металл бөлгүч колдонулушу мүмкүн;
4) Жакшыртылбаган унаалар чыпкаларды кошот.

8. Начар пластиктештирүү: Бөлүкчөлөр кесилишинде отко чыдамдуу заттар бар же бети кара жана баканын терисине окшош.

Начар пластиктештирүүнүн себептери - ысытуу температурасынын өтө төмөндүгү, чийки заттагы аралашмалар, өтө жогорку берүү ылдамдыгы, өтө начар бурама кесүү жана формулада өтө көп майлоочу май. Негизги чечимдер:

1) Процесстин эрежелерине ылайык температураны көзөмөлдөңүз жана начар пластиктештирүү табылганда температураны тийиштүү түрдө жогорулатыңыз;
2) Чийки затта же процессте эрибеген кошулмалар бар же жок экенин текшериңиз;
3) Бурамадагы пластиктин ысытуу жана пластификациялоо убактысын көбөйтүү үчүн тамактандыруу ылдамдыгын тийиштүү түрдө көзөмөлдөңүз;
4) Орточо кесүү жөндөмдүүлүгүнө ээ болгон бурамалардын айкалышын тандаңыз;
5) Формуланы туура тууралаңыз.

9. Суунун курамы өтө жогору. Тилкенин бетинен жылтырак сууну көрүүгө болот, же материалдын нымдуулугун кол менен сезүүгө болот, же гранулизатордун түбүнөн сууну тамчылатып агызууга болот ж.б.

Суунун көп болушунун себептери тилкелердин сууга өтө көп чыланып калышы, айдоо учурунда тилкелердин өз убагында кесилбеши, гранулдаткычтын ылдамдыгы өтө жогору, аба бычагынын шамал күчү өтө аз жана гранулдаткыч менен аба бычагынын ортосундагы аралык өтө жакын болушу. Негизги чечимдер:

1) Сууга чыланган материал тилкесинин узундугун туура тууралаңыз;
2) Тилкелерди тартканда, тилкелер гранулизаторго киргенден кийин дароо тилкелерге кесилет;
3) Пеллетизатордун ылдамдыгын жана ошол эле учурда монолиттик тилке таянычынын бийиктигин тийиштүү түрдө тууралаңыз;
4) Аба бычагынын шамалдын күчү жетиштүү деңгээлде күчтүү экенине ынаныңыз жана зарыл болсо, эки аба бычагын колдонуңуз;
5) Пеллетизатор менен аба бычагынын ортосундагы аралыкты туура тууралаңыз.

10. Майдаланган материал гранулятор менен тууралгандан кийин, көптөгөн майдаланган бөлүкчөлөр пайда болот.

Пластмассалардын статикалык электр энергиясынан улам, алардын титирөөчү тордун берүүчү тешиктеринде адсорбцияланышынын негизги себептери тилкелердин ашыкча сууга чыланышы, гранулизатордун кескичинин эскириши жана толтургучтун өтө көп болушу жана тилкелердин өтө катуу болушу болуп саналат. Негизги чечимдер:

1) Тилкелерге чыланган суунун көлөмүн тийиштүү түрдө тууралаңыз;
2) Төмөнкүлөрдү кесүүчү аспапты жаңысына алмаштырыңыз;
3) Пеллетизатор менен аба бычагынын ортосундагы аралыкты азайтуу үчүн формуланы туура тууралаңыз.

11. Көмүртектөөчү калыптагы агып чыгуучу материал кара затка айланып, пластмассанын бетинде гранулдай күйүк пайда болот.

Көмүртектешүүнүн негизги себептери: ысытуу температурасы өтө жогору болуп, эритменин күйүп кетишине алып келет; бурама тазаланбай көпкө чейин колдонулса, күйүк топтолот; өчүрүү убактысы өтө узакка созулат жана машинанын башы жана бурама тазаланбайт. Негизги чечимдер:

1) Жылытуу системасынын нормалдуу абалда экенин ар дайым текшерип туруңуз, эгерде жылытуу системасында көйгөй жаралса, аны өз убагында чечиңиз;
2) Бураманы үзгүлтүксүз сордуруп же машинанын башын тазалап, жакшылап тазалап туруңуз;
3) Көмүртектин пайда болушуна жол бербөө үчүн экран пластинасын, чыпка экранын жана штамптын башын өз убагында тазалап, тазалоо керек. Эгерде көмүртектин пайда болушу байкалса, машинанын башын жана бураманы дароо тазалоо керек. Тазалап, көмүртектин пайда болушуна жол бербөө керек. Эгерде көмүртектин пайда болушу байкалса, башын жана бураманы дароо тазалоо керек.