Модификацияланган нейлон#пластик гранулдаштыруучу машиналар жөнүндө 10 эскертүү

Нейлон өзгөчө касиетке ээ, ошондуктан ал автоунааларда, электрондук жана электр жабдууларында, механикалык конструкцияларда, спорттук жабдууларда, текстильде ж.б. кеңири колдонулат. Бирок, автоунааларды миниатюризациялоо, электрондук жана электр жабдууларынын жогорку өндүрүмдүүлүгү жана механикалык жабдуулардын жеңилдиги тездеп, нейлонго болгон суроо-талап жана анын иштөө талаптары акырындык менен өсүп жатат. Ошондуктан нейлонду модификациялоо өзгөчө маанилүү болуп көрүнөт.

Нейлонду модификациялоо боюнча сактык чаралары

1. Баррелдин температурасын жөндөө

(1) Нейлон кристаллдык полимер болгондуктан, анын эрүү температурасы айкын болот. Инъекция учурундагы нейлондун челектеги температурасы чайырдын өзүнүн иштешине, машинага жана продуктунун формасына жараша болот.

(2) Эгерде материалдын температурасы өтө жогору болсо, ал оңой эле түсүн өзгөртүп, морт болуп, күмүш жипчелердин ичинде калышы мүмкүн пластик тетиктерди, эгерде материалдын температурасы өтө төмөн болсо, ал материалды абдан катуу кылып, калыпка жана бурамага зыян келтириши мүмкүн.

(3) Жалпысынан алганда, PA6нын минималдуу эрүү температурасы 220℃, ал эми PA66ныкы 250℃. Нейлондун термикалык туруктуулугу начар болгондуктан, материалдын түсү өзгөрүп, саргайып кетпеши үчүн, аны цилиндрде көпкө чейин жогорку температурада кармоого болбойт. Ошол эле учурда, нейлондун суюктугу жакшы болгондуктан, температура эрүү температурасынан ашып кеткенден кийин тез агат.

2. Калыптын температурасын жөндөө

(1) Калыптын температурасы кристаллдуулукка жана калыптын кичирейүүсүнө белгилүү бир таасир этет. Калыптын температурасы 80ден 120°Cге чейин.
Калыптын жогорку температурасын, жогорку кристаллдуулукту, эскирүүгө туруктуулукту, катуулукту, ийкемдүүлүк модулун, сууну сиңирүүнүн төмөндөшүн, калыптын кичирейүүсүн жогорулатыңыз, калың буюмдарга ылайыктуу; калыптын төмөн температурасын, төмөн кристаллдуулукту, жакшы бышыктыкты, узартууну жогорулатыңыз, кичирейүү ылдамдыгы азайып, жакшы тунуктугу бар жука буюмдарга ылайыктуу.

(2) Эгерде дубалдын калыңдыгы 3 ммден жогору болсо, 20 ~ 40 ℃ температурадагы төмөнкү температурадагы калыпты колдонуу сунушталат. Айнек менен бекемделген материалдар үчүн калыптын температурасы 80 °C жогору болушу керек.

(3) Буюмдун дубалы жука жана калыпка келтирүү кыйын болгон же жогорку кристаллдуулукту талап кылган калыптардын температурасын көзөмөлдөө. Эгерде буюм белгилүү бир деңгээлде ийкемдүүлүктү талап кылса, анда муздак суунун температурасын көзөмөлдөө көбүнчө колдонулат.

3. Продукциянын дубалынын калыңдыгы

Нейлондун агым узундугунун катышы 150дөн 200гө чейин, ал эми буюмдун дубалынын калыңдыгы 0.8 ммден кем эмес, адатта 1ден 3.2 ммге чейин. Андан тышкары, буюмдун кичирейиши буюмдун дубалынын калыңдыгына байланыштуу. Дубалдын калыңдыгы канчалык калың болсо, кичирейиши ошончолук чоң болот.

4. түгөнүү

Нейлон чайырынын ашып кетүү мааниси болжол менен 0.03 мм, андыктан желдеткичтин тешиги 0.025тен төмөн болушу керек.

5. Чуркоочулар жана дарбазалар

Дарбазанын тешигинин диаметри 0.5т кем болбошу керек (t - пластикалык бөлүктүн калыңдыгы). Суу астындагы дарбазалар үчүн дарбазанын минималдуу диаметри 0.75мм болушу керек.

6. Айнек буласынан жасалган толтуруу диапазону

Нейлонду калыпка салуу процессинде калыптын температурасын төмөндөтүү, куюу басымын жогорулатуу жана материалдын температурасын төмөндөтүү нейлондун кичирейүү ылдамдыгын белгилүү бир деңгээлде төмөндөтөт, бул ички чыңалуунун жогорулашынан улам продукттун деформацияга көбүрөөк дуушар болушуна алып келет. Мисалы, PA66нын кичирейүү ылдамдыгы 1.5% дан 2% га чейин, ал эми PA6нын кичирейүү ылдамдыгы 1% дан 1.5% га чейин. Айнек буласынын кошулмаларын кошкондон кийин, кичирейүү ылдамдыгын болжол менен 0.3% га чейин төмөндөтүүгө болот.

Практикалык тажрыйба көрсөткөндөй, айнек буласы канчалык көп кошулса, нейлон чайырынын калыпка салынуу процесси ошончолук азаят. Бирок, өтө көп айнек буласын кошуу бетинде калкып жүрүүчү булалардын пайда болушуна жана шайкештигинин начарлашына алып келет. Жалпысынан алганда, 30% кошуу салыштырмалуу жакшы натыйжа берет.

7. Кайра иштетилген материалдарды колдонуу

Продукциянын түсүнүн өзгөрүшүнө же физикалык жана механикалык касиеттеринин кескин төмөндөшүнө жол бербөө үчүн үч жолудан ашык колдонбогон жакшы. Колдонуу көлөмү 25% дан төмөн көзөмөлдөнүшү керек. Ашыкча колдонуу процесстин шарттарында өзгөрүүлөргө алып келет. Кайра иштетилген материалдар менен жаңы материалдардын аралашмасы кургатылышы керек.

8. Коопсуздук боюнча көрсөтмөлөр

Нейлон чайырын иштеткенде, алгач форсунканын температурасын күйгүзүп, андан кийин челекти ысытуу керек. Форма тыгылып калганда, челектеги эритменин басымдын топтолушунан улам күтүүсүздөн чыгып кетишине жана коркунуч жаратышына жол бербөө үчүн, форсунканын тешигине карабаңыз.

9. Релиз агентин колдонуу

Аз өлчөмдөгү бөлүп чыгаруучу агентти колдонуу кээде көбүкчөлөр сыяктуу кемчиликтерди жакшыртып жана жок кыла алат. Нейлон буюмдары үчүн бөлүп чыгаруучу агент цинк стеараты, ак май ж.б. болушу мүмкүн, же аны паста кылып аралаштырып, колдонсо болот. Продукциянын бетиндеги кемчиликтерди болтурбоо үчүн өлчөмү аз жана бирдей болушу керек. Кийинки өндүрүштө бурама сынбашы үчүн, машина өчүрүлгөндө бурама бошотулушу керек.

10. Пост-процесс

(1) Продукция пайда болгондон кийин жылуулук менен иштетүү талап кылынат.

Көп колдонулган ыкмалар: Минералдык май, глицерин жана суюк парафин сыяктуу кайноо температурасы жогору суюктуктарда жылуулук менен иштетүү температурасы колдонуу температурасынан 10дон 20°Cге чейин жогору болушу керек. Иштетүү убактысы продуктунун дубалынын калыңдыгына жараша өзгөрөт. Калыңдыгы 3 ммден аз болсо, калыңдыгы 10дон 15 мүнөткө чейин, ал эми калыңдыгы 3төн 20 мүнөткө чейин. 6 мм убакыт 15тен 30 мүнөткө чейин. Жылуулук менен иштетилген продуктыларды күтүүсүз муздатуудан улам пайда болгон стресстин кайра пайда болушуна жол бербөө үчүн бөлмө температурасына чейин жай муздатуу керек. (2) Нымдуулукту көзөмөлдөөчү иштетүү продукт пайда болгондон кийин жүргүзүлүшү керек.

Нымдуулукту кондициялоо негизинен айлана-чөйрөнүн нымдуулугу салыштырмалуу жогору болгон продукцияларда жүргүзүлөт. Эки ыкма бар: бири - кайнак суу менен нымдуулукту кондициялоо ыкмасы; экинчиси - калий ацетатынын суу эритмеси менен нымдуулукту кондициялоо ыкмасы (калий ацетатынын сууга болгон катышы 1.25:1, кайноо температурасы 121°C).

Кайнак суунун нымдуулугун көзөмөлдөө ыкмасы жөнөкөй, эгерде продукт нымдуулукту 65% чөйрөгө жайгаштырылса, тең салмактуу нымдуулукту сиңирүүгө жетишүү үчүн, бирок бул көп убакытты талап кылат, ал эми калий ацетатынын суу эритмесинин нымдуулугун көзөмөлдөө ыкмасы 80ден 100°Cге чейинки иштетүү температурасында уксус кислотасын талап кылат. Калийдин суу эритмесинин нымдуулугун көзөмөлдөө ыкмасы, иштетүү убактысы негизинен продуктунун дубалынын калыңдыгына жараша болот, дубалдын калыңдыгы 1.5 мм болгондо болжол менен 2 саат, дубалдын калыңдыгы 3 мм болгондо болжол менен 8 саат жана дубалдын калыңдыгы 6 мм болгондо 16дан 18 саатка чейин.